LA GESTION DE LA MAINTENANCE

LA GESTION DE LA MAINTENANCE

Processus de Fabrication d’aliments composés

Le granulé est la forme sous laquelle se présente la majorité des aliments composés pour animaux, vient après dans l’ordre la farine et miettes destinées aux volailles (Poulet de chair, reproductrice, ponte). Les granulés contiennent l’ensemble des matières premières que le fabricant a soigneusement assemblées pour constituer un aliment composé équilibré.
Le processus d’élaboration et de fabrication des aliments peut se dérouler en 4 phases principales :
Ces quatre étapes sont précédées d’une étape de recherche et de formulation assurée par un responsable de formulation à la société qui compose, pour chaque race, des menus équilibrés en faisant au préalable une étude de caractéristiques des matières premières selon les besoins alimentaires des animaux afin d’assembler les ingrédients dans des proportions adaptées pour chaque type d’animal.
Réception
Dosage
Fabrication
Expédition

Réception
Cette étape commence lors de l’arrivée de la matière première et fini par le stockage de celle-ci dans des cellules appelées cellules de dosage (CD). Les matières premières subissent un premier contrôle du poids à l’aide d’un pont bascule (au nombre de deux) pour contrôler la quantité reçue.
Le deuxième contrôle c’est le prélèvement d’échantillons, pour un contrôle qualité. Si celle-ci sont conforme, elles seront stockées dans des silos, le cas échéant, elles seront refusées. On réalise également des tests permettant de détecter la présence ou non de Salmonelles, de pesticides, le taux d’aflatoxine, et le taux de métaux lourds.Les matières premières réceptionnées en vrac, le prélèvement s’effectue à l’aide d’une sonde d’échantillonnage dans des points différents du camion. Alors que pour ceux réceptionnées en sac, le prélèvement s’effectue à l’aide d’une canne à sonde en fonction du nombre de sac.La sous étape qui suit les deux contrôles citées avant est la déposition de la MP dans les deux fosses. La première fosse (la grande fosse) est destinée aux graines (céréales, tourteaux…) avec un débit qui varie de 80 à 100 Tonnes/h et le deuxième est destinée aux farines (farine de poisson,…) avec un débit qui varie de 30 à 50 Tonnes/h.Une fois les matières premières sont déposées dans les deux fosses, elles sont dirigées au moyen des transporteurs et des élévateurs (figure 6) vers les silos de dosage (cellules de dosage) ou elles sont stockées séparément

Dosage

La matière première est stockée dans les cellules de dosage (26 cellules). Son extraction se fait par des extracteurs et transportée par des transporteurs vers les deux bennes peseuses (figure 8) ayant une capacité de 4 tonnes.En fonction du produit à fabriquer, la quantité de chaque matière première qui compose le produit fini se diffère. Après le pesage, la matière première est transportée par le transporteur de dosage TD1 et l’élévateur ED1 vers le pré mélange statique puis stockée dans la trémie de réserve qui se situe au dessus du tamiseur rotatif.Ce dernier sert à séparer les grains des parties fines (farines, miettes…) par effet centrifuge. Les grains vont passer vers le broyeur et les fines passent directement vers la vis sous broyeur.Le produit broyé est transporté par l’élévateur EB1 vers la trémie sur mélangeuse (TMEL).

Fabrication

Pré-mélange
Une fois les matières premières sont dosées, elles sont dirigées vers une grande trémie pour un premier mélange grossier, appelé pré- mélange.
Broyage
La matière ainsi dosée et pré-mélangée subit un broyage mécanique qui permet de réduire les matières premières à une granulométrie plus petite afin de réaliser des mélanges homogènes et ceci à l’aide du broyeur à marteaux.
Mélange
Au cours de cette étape le pré-mélange broyé part vers une mélangeuse (figure 10) qui reçoit des apports de liquides, tels que l’huile, la choline, et les apports d’additifs tels que le prémix et macro-minéraux (carbonate de calcium, phosphate bi calcique) dosés à l’aide d’une benne peseuse N°3 afin d’obtenir un mélange homogène.
 Cette étape occupe une place essentielle dans la ligne de fabrication et requiert une attention importante car l’homogénéité du produit doit être parfaite.
 Distribution
Le mélange ainsi préparé passe vers une trémie sous-mélangeuse puis il sera transporté par un transporteur et élévateur vers un distributeur.
Selon le type de produit fini désiré « Granulé ou Farine », le mélange est envoyé soit :
 Directement dans des cellules de vidange (CV) qui sont au nombre de 8 afin d’être expédié sous la présentation farine.

Table des matières

Dédicace
Remerciements
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des acronymes
Sommaire
Introduction générale
CHAPITRE1: PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET SON DOMAINE D’ACTIVITE
I. Présentation de la société
1. Fiche signalétique
2. Organigramme général de la société
3. Organigramme de la direction technique
4. Activité de la société
5. Matières premières
6. Produits de la société
7. Matériels
II. Description des différents services du département technique
1. La direction technique
2. Le laboratoire
3. Service qualité
4. Production
5. Le service Maintenance
6. Prémix
7. Le service Chaufferie
8. Le service Magasin des produits finis
9. Le service Magasin pièces de rechange
III. Processus de Fabrication d’aliments composés
1. Réception
2. Dosage
3. Fabrication
CHAPITRE2: GENERALITE SUR LA GESTION DE LA MAINTENANCE
I. Généralité sur l’organisation de la maintenance
1. Introduction général
2. Définition de la maintenance
3. Objectifs de la maintenance
4. Le rôle et l’importance de la maintenance
5. Types de maintenance
5.1. Maintenance corrective
5.2. Maintenance préventive
II. ETUDE AMDEC (Analyse des Modes de défaillance, de leurs effets, de leur Criticité)
1. Définition AMDEC
2. AMDEC machine
3. Démarche pratique de l’AMDEC machine
CHAPITRE3: ETUDE AMDEC SUR LA PRESSE A GRANULE
I. Etudes statistiques des pannes
1. Analyse des durées d’arrêts pour les machines
2. Diagramme PARETO
3. Interprétation
4. Pourcentage des pannes
II. Application de l’AMDEC sur la presse
1. Constitution de la presse
2. Application de la démarche AMDEC
2.1. Initialisation
2.2. Décomposition fonctionnelle
2.2.1. Diagramme de pieuvre
2.2.2. Décomposition structurelle
2.3. Analyse AMDEC
3. Synthèse
3.1. Hiérarchisation des défaillances selon la criticité
3.2. Actions préventives
CONCLUSION ET PRESCIPTIVES
BIBLIOGRAPHIE
WEBOGRAPHIE

Télécharger le rapport complet