LIGNE DE PRODUCTION DE MADELEINE

LIGNE DE PRODUCTION DE MADELEINE

Description de la ligne de madeleine WESTRE

La production de madeleine WESTRE se passe par plusieurs machines liées entre eux par un convoyeur à chaine. On peut décrire le flux physique entre les machines par le schéma suivant :

Mélangeur-batteur

C’est une machine simple d’emploi utilisé pour le malaxage de la pâte et de produits farineux. Sa structure se compose principalement d’aluminium pour une hygiène et un nettoyage facile, doseur four tunnel d’une capacité de 100 Kg. La pâte se mélange deux fois à deux vitesses différentes, et le temps nécessaire pour cette opération est 10 min.
2. Doseur La pâte formée prend sa direction vers la zone de production à travers le tube et qui va être versée directement dans le réservoir du doseur. Ce dernier permet de donner des tailles différentes de madeleines en tournant la tige filetée(pour WESTRE la dose est de 28g). Au premier on place une plaque 4 moules sur le convoyeur chaines puis on le reprend la sortie. Si on ne prend pas la plaque la sortie, la machine s’arrête. Cela permet un passage variable entre chaque plaque (un détecteur se charge de positionner les moules sous les douilles). Toutes les parties de la machine qui sont en contact avec la pâte sont en acier inoxydable.
 Schéma descriptif
1: arrivée de la pâte dans le tube.
2 : carcasse du doseur fabriquée en acier inoxydable.
3 : vérin pneumatique double effet.
4 : tige filetée pour varier la quantité.
5 : piston.
6 : chemise.

Four tunnel

Les fours pour les industries alimentaires sont des appareils ou des machines qui permettent de cuire, de sécher ou de remettre les aliments à la bonne température. Selon le cas, il existe différents types de chauffage dans les fours comme les chauffages à convection directe (c’est dans le cas où le carburant disponible est le gaz naturel et la réduction du temps de cuisson est une nécessité); les chauffages à rayonnement (appelé four cyclotherm; le transfert de la chaleur au produit se passe par radiation); les chauffages aux micro-ondes… Différentes sources sont utilisées pour produire ces chaleurs telles que l’électricité, les carburants liquides, les carburants solides, les carburants gazeux, etc.
Le four Imaforni fonctionne base d’un brûleur à Diesel, chaque zone du four se compose d’un ensemble de tubes en dessus et en dessous du convoyeur grillage à travers lequel l’air
chaud qui a été préablement chauffé par un bruleur circule. Les madeleines n’entrent jamais en contact avec les produits de combustion.
 Schéma descriptif
1: Électrovanne TOR (pour le remplissage -manuel- du réservoir)
2: Filtre antiparasite
3: Clapet anti-retour
4: Indicateur de niveau
5: Pompe d’aspiration du Diesel
6: Vanne de régulation
7: Électrovanne proportionnelle (pour le contrôle de débit)
8: Régulateur numérique de température
9: Thermistance (pour compléter la boucle de régulation de la température)
10: Photocellule (pour détecter la flamme)
11: Transformateur d’allumage (pour élever la tension de 220v quelques dizaines de KV)
12: Electrodes d’allumage
13: Ventilateur d’aspiration d’air
14: Alarme (pour avertir l’opérateur de la fin de cuisson)
15: Moteur triphasé
16: Capteur fin de course (pour détecter l’ouverture et la fermeture de la porte)
17: Voyant rouge (pour signaler les erreurs)
4 Convoyeur de refroidissement A la sortie du four tunnel on installe un convoyeur supplémentaire, d’une longueur de 120 m sous forme de 4 étages équipé des ventilateurs fixés au-dessus du tapis transporteuse, permettant de refroidir plus rapidement les pièces (madeleines).

Injecteur Fabriqué en acier inox AISI 304

et avec d’autres matériaux appropriés pour les produits alimentaires, elle permet d´injecter le fourrage (chocolat, confiture, crème, etc.) à l´intérieur des madeleines directement sur le plateau de cuisson évitant ainsi toute manipulation inutile du produit .La ligne se compose de deux tapis roulants entrainés par deux moteurs électriques notés : Q1 et Q3, Le but du premier moteur Q1 est d’apporter les plateaux des biscuits au système de dosage, et par conséquence le moteur est en marche tout le temps, par contre le moteur Q3 entraine le tapis roulant de dosage, et par conséquence son travail est discret, il travaille jusqu’ arriver au point de dosage, il s’arrête pour laisser du temps au système, et il continue son travail.
Un système de freinage est mis en place entre les tapis roulants afin d’éviter un mélange des plateaux au-dessous de l’unité de dosage, le système prend sa commande d’un capteur magnétique normalement fermé noté I3, une fois le capteur est en position de repos, le système freine le moteur Q1 et empêche temporellement le passage d’un autre plateau l’unité de dosage ; en effet ce dernier comporte un vérin pneumatique commandé électriquement par un signal continu 24v, donc pour doser du chocolat le vérin descend jusqu’ le capteur de fin de course I5 puis reprend sa position initiale. La synchronisation du dosage est faite grâce à un capteur magnétique I4 et un capteur de présence noté I6.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie Etude de la machine d’emballage

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Table des matières

DEDICACE
REMERCIEMENTS
LISTE DES FIGURES
LISTE DES TABLEAUX
INTRODUCTION GENERALE
CHAPITRE 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL
I. Introduction
II. Présentation de la société
1 Généralité
2 Fiche technique
3 Histoire de l’entreprise
4 Entreprise aujourd’hui
5 Organisation de la société
6 Les produits de la société
7 Les cycles de production
III. Cahier des charges
IV. Conclusion
CHAPITRE 2 PRESENTATION DE LA LIGNE DE PRODUCTION DE MADELEINE ‘WESTRE’
I. Introduction
II. Description de la ligne de madeleine WESTRE
1 Mélangeur-batteur
2 Doseur
3 Four tunnel
4 Convoyeur de refroidissement
5 Injecteur
6 Déposeur
7 Machine d’emballage
III. Etude historique
1 Relevé de pannes
2 Indicateur de fiabilité
3 Indicateur de maintenabilité
3 Indicateur de disponibilité
4 Synthèse
IV. Etude de la machine d’emballage
1 Description
2 Décomposition
3 Analyse fonctionnelle
V Conclusion
CHAPITRE 3 ETUDE AMDEC DE LA MACHINE D’EMBALLAGE ‘RGD MAPE’
I. Introduction
II. Présentation de l’AMDEC
III Application de l’analyse A.M.D.E.C
IV. Analyse de criticité
VI. Conclusion
CHAPITRE 4 ELABORATION D’UN PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
I. Introduction
II. Plan de maintenance préventive
III. Conclusion
CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIE

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